Aufrufe: 0 Autor: Site-Editor Veröffentlichungszeit: 24.09.2026 Herkunft: Website
Arbeiten in einer engen Spleißmuffe bei eisigem Regen? Oder vielleicht bauen Sie ein riesiges Hochgeschwindigkeits-Backbone auf. In jedem Fall hängt die Qualität Ihres gesamten Netzwerks von einem mikroskopischen Moment ab. Dieser Moment ist die Spaltung. Ein einziger schlechter Schnitt kann so viel Reflexion verursachen, dass ein ganzes Gigabit-Netzwerk ruiniert wird.
Anfänger gehen oft davon aus, dass es beim Verbinden zweier Glasfaserkabel nur darum geht, sie aneinander auszurichten und miteinander zu verschmelzen. Das ist ein kostspieliges Missverständnis. Wenn die Vorbereitungsaufgaben nicht in der richtigen Reihenfolge ausgeführt werden, führt dies unweigerlich zu massiven Signalverlusten. Es verschwendet wertvolles Quarzglas. Es verursacht auch schwere Schäden an teuren Fusionsanlagen. In dieser ausführlichen Anleitung erfahren Sie Schritt für Schritt, wie Sie Ihre Kabel vorbereiten. Wir demonstrieren die strikt eingehaltene Reihenfolge, die zum sicheren und effektiven Schneiden von Fasern erforderlich ist. Dies gewährleistet jedes Mal eine einwandfreie Verbindung.
Wichtige Erkenntnisse
Die absolut richtige Reihenfolge bei der Faservorbereitung ist immer: Strip, Clean, Cleave . Sie dürfen diese mechanische Reihenfolge unter keinen Umständen ändern.
Wischen Sie das blanke Glas mit Alkohol ab, bevor Sie Ihr Schneidwerkzeug verwenden, um mikroskopisch kleine Schäden an der Klinge zu vermeiden. Es sorgt für einen mathematisch präzisen, flachen Schnitt.
Ein hochpräzises Desktop-Tool ist nicht verhandelbar. Sie benötigen es, um den strengen Winkel von unter 1 Grad zu erreichen, der für modernes Fusionsspleißen erforderlich ist.
Die ordnungsgemäße Entsorgung mikroskopisch kleiner Glasscherben ist ein wichtiges Sicherheitsprotokoll. Außendienstmitarbeiter dürfen diese Gefahr niemals ignorieren.
Um vollständig zu verstehen, warum die Abfolge der Vorgänge so wichtig ist, müssen Techniker zunächst die grundlegenden Mechanismen der Glasvorbereitung verstehen. Der weltweite Breitbandausbau verlagert sich schnell in Richtung extrem verlustarmer 5G-Netzwerke und FTTH-Architekturen mit hoher Dichte. In diesen modernen Umgebungen sind die Budgets für optische Verluste knapper als je zuvor. Vor einem Jahrzehnt hätte eine Randverbindung möglicherweise die Zertifizierung bestanden. Heutzutage wird derselbe Spleiß einen bidirektionalen OTDR-Test sofort nicht bestehen. Dieser strenge Industriestandard bedeutet, dass sich Außendiensttechniker nicht mehr auf Vermutungen verlassen können.
Der Begriff wird häufig missverstanden als bloßes Schneiden der Faser. In Wirklichkeit kann Quarzglas nicht wie ein normaler elektrischer Kupferdraht geschnitten werden. Benutzen Sie niemals schwere Scheren oder Standard-Drahtschneider an einem Glasfaserkabel. Der zarte Kern wird sofort zerkleinert. Es zerplatzt und splittert unkontrolliert im Schutzmantel.
Beim Spalten handelt es sich eigentlich um einen streng kontrollierten Prozess, bei dem mechanische Belastungen auf das Material ausgeübt werden. Eine spezielle, ultrascharfe Klinge erzeugt eine mikroskopische Kerbe auf der Außenfläche der 125-Mikron-Glasverkleidung. Betrachten Sie es als einen winzigen, präzisen Kratzer. Unmittelbar nachdem diese Ritzung erfolgt ist, übt das Werkzeug eine kontrollierte Spannung oder eine nach unten gerichtete Biegekraft auf den Strang aus. Diese spezifische Kraft bewirkt, dass sich der mikroskopische Kratzer mit Schallgeschwindigkeit über den gesamten Durchmesser des Glases ausbreitet. Das Ergebnis ist ein perfekt sauberer, flacher Bruch.
Optische Netzwerke übertragen riesige Datenmengen mithilfe schneller Lichtimpulse. Damit diese Impulse während einer Spleißung erfolgreich von einem Kabel zum anderen übertragen werden können, müssen die beiden Glasendflächen mikroskopisch perfekt ausgerichtet sein.
Eine schlechte Vorbereitung führt zu einem schrägen Schnitt. Wenn zwei schräge Schnitte in einem Spleißgerät zusammengeschoben werden, entstehen mikroskopisch kleine Luftspalte und physikalische Fehlausrichtungen. Folglich führt dies zu zwei schwerwiegenden Netzwerkdegradationsproblemen. Erstens tritt Einfügungsverlust auf, wenn am Spleißpunkt Licht aus dem Kern austritt. Dadurch wird das Signal dauerhaft geschwächt. Zweitens entsteht Reflexion, wenn Licht von der unebenen Glasoberfläche reflektiert wird und nach hinten wandert. Diese Rückreflexion kann empfindliche Lasersender an der Quelle schwer beschädigen.
Bevor ein Techniker physische Schnitte durchführt, muss er seinen Arbeitsplatz ordnungsgemäß vorbereiten. Der Versuch, eine Faser ohne die richtige Unterstützungsausrüstung vorzubereiten, führt unweigerlich zu einer Kernverunreinigung oder einem mechanischen Versagen.
Eine professionelle Feldvorbereitung erfordert ein hochspezifisches Werkzeugset. Wenn Sie diese Gegenstände durch haushaltsübliche Alternativen ersetzen, wird die Integrität des Glases dauerhaft beeinträchtigt.
Glasfaser-Abisolierer: Erforderlich zum Entfernen von Außenmänteln und schützenden Pufferbeschichtungen. Sie müssen über präzise, werkseitig kalibrierte Löcher verfügen, um ein Einkerben des darunter liegenden Glases zu vermeiden.
Fusselfreie Tücher: Zum Abwischen gelöster Beschichtungsrückstände und natürlicher Öle. Herkömmliche Papierhandtücher sind nicht akzeptabel. Sie hinterlassen mikroskopisch kleine Rückstände.
Isopropylalkohol: Muss zu 99 % rein sein, um die Acrylatbeschichtungsrückstände wirksam aufzulösen. Standardmäßiger Reinigungsalkohol mit 70 % enthält Wasser. Wasser führt in Fusionsspleißgeräten zu katastrophalem Mikrosieden.
Der Markt bietet verschiedene Arten von Schneidgeräten an. Diese sind hauptsächlich in günstige Stiftwerkzeuge und Präzisions-Desktop-Geräte unterteilt. Bei Modellen im Stiftstil muss der Benutzer die Faser manuell einritzen und einrasten lassen. Dieser subjektive, manuelle Prozess erzeugt selten die für moderne Netzwerke erforderlichen Winkel von weniger als 1 Grad.
Für professionelle Installationen ist die Investition in einen dedizierten Ein hochpräziser Glasfaserspalter ist eine absolute Notwendigkeit. Diese Desktop-Werkzeuge automatisieren die Ritztiefe und die Ritzspannung. Sie eliminieren menschliches Versagen vollständig aus der Gleichung. Der Einsatz eines professionellen Geräts führt direkt zu geringeren Spleißfehlerraten und deutlich geringeren Arbeitskosten vor Ort.
Die absolut richtige Reihenfolge der Aufgaben beginnt mit dem Ausziehen. Sie können eine Faser, die noch von ihren dicken schützenden Polymerschichten umhüllt ist, weder chemisch reinigen noch mechanisch einritzen. Dies ist der entscheidende erste Schritt.
Ein Standard-Singlemode-Strang besteht aus einem mikroskopisch kleinen 9-Mikrometer-Kern, der von einer 125-Mikrometer-Glasummantelung umgeben ist. Diese unglaublich empfindliche Struktur wird durch eine 250 Mikron dicke Acrylatbeschichtung geschützt. Es wird häufig auch von einem dickeren 900-Mikron-Tight-Puffer abgedeckt.
Zum Abisolieren des Kabels verwendet der Techniker eine spezielle Abisolierzange. Halten Sie das Werkzeug in einem leichten 45-Grad-Winkel. Legen Sie das Kabel in das entsprechende Loch und ziehen Sie das Werkzeug fest zum Ende der Litze. Durch diesen Vorgang werden die Kunststoff- und Polymerschichten abgeschabt und das bloße Siliziumdioxid freigelegt. Normalerweise müssen Sie etwa 30 bis 40 Millimeter abstreifen. Dadurch wird sichergestellt, dass Sie über ausreichend blankes Glas verfügen, damit Ihre Ausrüstung ordnungsgemäß Platz findet.
Sobald das 125-Mikron-Glas freiliegt, ist es unglaublich zerbrechlich. Es ist dünner als ein menschliches Haar und neigt dazu, bei geringstem seitlichen Druck zu brechen. Stellen Sie sich vor, Sie stehen in einem schlammigen Baugraben. Ihre Hände müssen vollkommen ruhig bleiben. Techniker müssen das Kabel am verbleibenden ummantelten Abschnitt festhalten. Fassen Sie es niemals am blanken Glas selbst an. Wenn Sie die freigelegte Kieselsäure mit bloßen Fingern berühren, werden natürliche Hautfette abgeschieden. Dadurch wird der Kern sofort verunreinigt und ein Spleißversagen garantiert.
Nach der Stripping-Phase folgt als zweite Aufgabe in der Sequenz die chemische Reinigung. Sie dürfen diesen Schritt niemals überspringen. Genau hier machen viele unerfahrene Techniker kritische und teure Fehler. Sie versuchen, das Glas zu zerschneiden, bevor sie es waschen.
Wenn die Acrylatbeschichtung gewaltsam entfernt wird, hinterlässt sie einen unsichtbaren, klebrigen Rückstand auf dem blanken Glas. Um diese hartnäckige Schicht zu entfernen, nehmen Sie ein fusselfreies Tuch und befeuchten Sie es großzügig mit 99 %igem Isopropylalkohol. Falten Sie das Tuch über die blanke Strähne. Drücken Sie es vorsichtig zwischen Ihren Fingern zusammen und ziehen Sie das Tuch sanft zum Ende des Glases.
Während dieser Bewegung sollten Techniker genau auf ein deutliches Quietschgeräusch achten. Dieses hohe akustische Feedback ist Ihre Bestätigung, dass alle Polymerrückstände und Öle erfolgreich gelöst wurden. Möglicherweise müssen Sie die Strähne zwei- oder dreimal abwischen, um diesen vollkommen sauberen Zustand zu erreichen.
Die goldene Regel der Reinigung vor der Spaltung dient in erster Linie dem Schutz Ihrer teuren Hardware. Wenn Sie eine ungereinigte, klebrige Strähne in ein Beim Desktop-Glasfaserspalter werden die mikroskopisch kleinen Rückstände sofort auf das Werkzeug übertragen. Es beschichtet die Gummi-Klemmpads und die ultraharte Wolframcarbid-Schneide.
Mit der Zeit sammelt sich dieser unsichtbare Schmutz an. Wenn die Klinge versucht, das Glas einzuritzen, wirkt der verhärtete Schmutz wie ein mikroskopisch kleiner Felsbrocken. Dies führt dazu, dass die Klinge das Glas heftig zersplittert, anstatt es glatt einzuritzen. Wenn Sie außerdem den Fehler machen, das Glas nach dem Schneiden zu reinigen, wird durch die physikalische Reibung des Wischtuchs statischer Staub in der Luft angezogen. Dieser Staub landet direkt auf der frisch geschnittenen, vollkommen ebenen Stirnfläche. Dadurch wird die Spiegeloberfläche, die Sie gerade erstellt haben, völlig zerstört.
Nachdem die Strähne ordnungsgemäß abgezogen und chemisch gereinigt wurde, sind Sie nun bereit für die dritte und letzte physikalische Vorbereitungsaufgabe. Der mechanische Betrieb eines Standard-Tischgeräts folgt einer strengen internen Reihenfolge, um den Erfolg zu gewährleisten.
Stellen Sie zunächst sicher, dass Ihr Werkzeug auf einer ebenen, äußerst stabilen Oberfläche ruht. Öffnen Sie den oberen Haupthebel des Geräts. Im Inneren sehen Sie eine präzisionsgefertigte V-Nut und zwei Gummi-Klemmpads. Legen Sie das gereinigte, blanke Glas vorsichtig in die V-Nut. Es ist absolut wichtig, dass die Strähne perfekt gerade sitzt. Jedes Biegen oder Biegen führt zu einer katastrophalen Schrägstellung der Endfläche.
Fusionsspleißgeräte benötigen für den ordnungsgemäßen Betrieb eine ganz bestimmte Länge blanken Glases. Dies wird als Spaltlänge bezeichnet. Schauen Sie sich das eingebaute Lineal neben der V-Nut an. Richten Sie je nach Spezifikation Ihres Spleißgeräts die Kante des Außenmantels auf die richtige Millimetermarkierung aus. Standardlängen reichen von 10 Millimeter bis 16 Millimeter. Durch die genaue Ausrichtung wird sichergestellt, dass der Strang später perfekt zwischen den Elektroden des Fusionsspleißgeräts sitzt.
Sobald die Ausrichtung überprüft ist, schließen Sie die obere Abdeckung. Durch diese Aktion werden die Gummipolster abgesenkt. Es klemmt die Strähne fest, so dass sie sich nicht verschieben kann. Als nächstes betätigen Sie den Klingenmechanismus. Bei den meisten modernen Tischgeräten wird dazu ein Schlitten von der Vorderseite des Geräts nach hinten geschoben. Während der Schlitten vorwärts gleitet, streift die kreisförmige Wolframklinge sanft die Unterseite des eingespannten Glases. Dadurch entsteht ein mathematisch präziser Kratzer auf der Verkleidung.
Unmittelbar nachdem die Klinge die Oberfläche geritzt hat, drückt der interne Mechanismus des Werkzeugs einen kleinen Amboss auf das Glas. Dies geschieht direkt oberhalb der Kerblinie. Es übt genau die mechanische Spannung aus, die erforderlich ist, um den Strang sauber zu brechen.
Der Rest ist das winzige Stück Glas, das abbricht. Diese Scherbe ist äußerst gefährlich. Es ist scharf genug, um leicht in die Haut einzudringen, durch den Blutkreislauf zu wandern oder schwere Augenschäden zu verursachen. Hochwertige Profi-Geräte verfügen über einen automatischen Scherbenfänger. Diese greifen das abgetrennte Glas sofort und bewahren es sicher auf. Wenn Ihr Werkzeug diese Funktion nicht hat, müssen Sie das Reststück manuell mit einer Pinzette aufnehmen. Legen Sie es immer in einen speziellen Entsorgungsbehälter für scharfe Gegenstände.
Der Vorbereitungsprozess ist erst dann wirklich abgeschlossen, wenn die Qualität des Schnitts empirisch überprüft wurde. Das bloße menschliche Auge kann unmöglich feststellen, ob eine Strähne bei akzeptablen 0,5 Grad oder bei inakzeptablen 3,0 Grad abgeschnitten wurde.
Um Ihre Arbeit zu überprüfen, übertragen Sie den vorbereiteten Strang vorsichtig in Ihr Fusionsspleißgerät. Sobald beide Seiten beladen sind, nutzt die Maschine hochauflösende Mikroskopkameras auf der X- und Y-Achse. Es zeigt die Endflächen auf seinem LCD-Bildschirm an. Die interne Software analysiert sofort die Geometrie des Schnitts und berechnet den genauen Winkel. Beim standardmäßigen Single-Mode-Spleißen weist die Maschine normalerweise jeden Schnitt mit einem Winkel von mehr als 1,0 Grad zurück.
Sollte der Spleißer die Litze aussortieren, müssen Sie den optischen Fehler am Bildschirm erkennen können. Auf diese Weise können Sie Fehler in Ihrem Arbeitsablauf beheben.
Lippe: Ein kleiner Vorsprung oder Dorn an einer Kante des Glases. Die Ursache liegt meist in einer falschen Klingenhöhe.
Hackle: Eine raue, gezackte und unebene Oberfläche auf der Endfläche. Dies ist häufig auf zu viel Spannung beim Einrasten oder auf Schmutz auf den Gummipads zurückzuführen.
Chip: Ein fehlender Glassplitter am Rand der Verkleidung. Dies weist darauf hin, dass die Klinge abgebrochen ist oder zu stark auf das Glas trifft.
Hoher Winkel: Die Endfläche ist glatt, aber sichtbar geneigt. Dies bedeutet, dass die Litze diagonal in der V-Nut platziert wurde.
Wenn Sie auf einen dieser Mängel stoßen, können Sie nicht einfach dasselbe Stück blankes Glas erneut zuschneiden. Sie müssen den freiliegenden Abschnitt abschneiden, einen neuen Abschnitt der Jacke abziehen, ihn erneut gründlich reinigen und den gesamten Vorgang wiederholen.
Selbst wenn die Techniker die richtige Reihenfolge vollständig verstehen, können mechanische Ausführungsfehler im letzten Schritt dennoch die gesamte Verbindung gefährden. Quarzglas ist unglaublich gnadenlos. Das Vermeiden häufiger Arbeitsablauffehler ist ebenso wichtig wie das Befolgen der Schritte. Um die Auswirkungen dieser Fehler hervorzuheben, sehen Sie sich die folgende Kernvergleichstabelle an.
Vorbereitungsphase |
Richtiges Standardverfahren |
Häufiger Feldfehler |
Netzwerkkonsequenz |
|---|---|---|---|
Strippen |
Verwenden Sie eine werkseitig kalibrierte Abisolierzange |
Verwendung stumpfer oder falscher Werkzeuge |
Mikrokerben in der Glasverkleidung, die zu künftigen Brüchen führen können |
Reinigung |
mit 99 % IPA abwischen Vor dem Scoring |
Wischen Sie das Glas nach dem Schneiden ab |
Verbrannte Kohlenstoffflecken während des Fusionsbogens, massiver Signalverlust |
Spaltung |
Verwenden Sie ein Präzisions-Desktop-Werkzeug |
Von Hand schnappen oder Stiftschneider verwenden |
Hoher Reflexionsgrad, gezackte Stacheln und Winkelschnitte > 1,0° |
Diese Tabelle zeigt deutlich, warum die Reinigung der Faser nach dem Spalten so schädlich ist. Wenn Sie einen abgeschnittenen Strang mit einem Wischtuch abwischen, bleiben mikroskopisch kleine Fasern oder statischer Staub direkt auf dem Kern zurück. Wenn das Schmelzspleißgerät versucht, das Glas mit einem Lichtbogen zu schmelzen, verbrennt dieser Staub sofort. Es entsteht ein schwarzer Kohlenstofffleck im Inneren der Fuge. Dies garantiert eine massive Einfügungsdämpfung und eine völlig ausgefallene Verbindung.
Wenn man die strengen Anforderungen der Netzwerkvorbereitung versteht, wird deutlich, warum die Toolauswahl eine entscheidende Geschäftsentscheidung ist. Die Verwendung minderwertiger Geräte führt zu unvorhersehbaren Variablen bei der Netzwerkbereitstellung. Dies führt zu fehlgeschlagenen Verbindungen, Netzwerkausfallzeiten und unglaublich teuren LKW-Fahrten zur Fehlerbehebung.
Für Techniker, die eine zuverlässige, wiederholbare Leistung suchen, die den modernen Netzwerkanforderungen entspricht, sollten Sie in einen Fachmann investieren Der Glasfaserspalter SKYCOM T-903 stellt eine standardisierte Lösung dar. Es wurde speziell für Umgebungen mit hohem Volumen entwickelt.
Anstatt sich auf abstrakte Marketingaussagen zu verlassen, blicken erfahrene Ingenieure auf harte Spezifikationen. Der SKYCOM T-903 ist mit einer hochpräzisen Wolframstahlklinge ausgestattet, die einen typischen Spaltwinkel von weniger als 0,5 Grad liefern kann. Dies erfüllt problemlos die strengsten Fusionsspleißanforderungen. Darüber hinaus verfügt es über ein robustes Klingendesign mit 16 Positionen. Dies sorgt für eine außergewöhnliche Lebensdauer von bis zu 48.000 Spaltungen, bevor ein Klingenaustausch erforderlich ist.
Konkret verfügen Werkzeuge dieser Eliteklasse über einen 3-in-1-Universal-Faserhalter. Dadurch können Techniker nahtlos zwischen 250-Mikron-Bare-Fiber-, 900-Mikron-Pigtails und 3,0-Millimeter-Drop-Kabeln wechseln, ohne die Vorrichtungen austauschen zu müssen. Durch die Integration eines zuverlässigen Werkzeugs mit automatischer Klingenrückführung in Ihren täglichen Arbeitsablauf können Techniker die Strip-, Clean-, Cleave-Methode strikt einhalten. Dadurch werden Feldfehler drastisch minimiert.
Die richtige Faservorbereitung erfordert die unbedingte Einhaltung einer ganz bestimmten Reihenfolge. Sie müssen die Ummantelung abziehen, das blanke Glas reinigen und schließlich den Strang spalten. Nur durch diese genaue Reihenfolge können schwere Sachschäden verhindert werden. Es gewährleistet einen äußerst geringen Signalverlust in Ihrem Netzwerk.
Denken Sie immer daran, das blanke Silica chemisch zu reinigen, bevor Sie es einritzen und zerbrechen. Wenn Sie versuchen, diese Schritte umzukehren, gelangt nur statischer Staub auf Ihre makellose Endfläche. Letztendlich ist die Kombination dieses strengen Verfahrenswissens mit a Ein professioneller Glasfaserspalter wird Ihre Installationsqualität erheblich verbessern. Es reduziert frustrierende Nacharbeiten und hilft Ihnen, jedes Mal perfekte Verbindungen zu erzielen. Wenn Sie mit inkonsistenten Spleißergebnissen zu kämpfen haben, ist es an der Zeit, Ihre Vorbereitungswerkzeuge zu aktualisieren, um sie an die Anforderungen moderner optischer Netzwerke anzupassen.
Ein falscher Zuschnitt beeinträchtigt grundsätzlich die physikalische Geometrie des Glases. Wenn die Endfläche gezackt, abgebrochen oder um mehr als 1 Grad abgewinkelt ist, können die beiden Enden im Fusionsspleißgerät nicht perfekt ausgerichtet werden. Diese Fehlausrichtung führt zu einer hohen Einfügungsdämpfung und einer hohen optischen Rückflussdämpfung. In modernen Hochgeschwindigkeitsnetzen führen diese Reflexionen zu starken Datenpaketverlusten und können die Verbindung komplett zum Absturz bringen.
Die meisten Präzisionsklingen aus Wolframstahl verfügen über 16 bis 24 spezifische Drehpositionen, die auf der Seite des Rades markiert sind. Als allgemeine Industrierichtlinie gilt, dass Sie die Klinge nach etwa 1.000 bis 3.000 Schnitten um eine Position nach vorne drehen sollten. Der wahre Indikator ist jedoch die visuelle Rückmeldung von Ihrem Fusionsspleißgerät-Monitor. Wenn Sie auf dem Bildschirm eine stetige Zunahme schlechter Winkel oder optisch abgebrochener Endflächen bemerken, müssen Sie die Klinge sofort drehen.
Absolut nicht. Scheren und Drahtschneider wirken durch die Ausübung einer Quetschkraft. Da der Kern und die Ummantelung eines optischen Kabels aus äußerst zerbrechlichem Quarzglas bestehen, wird die mikroskopische Struktur durch die Druckkraft vollständig zerstört. Dadurch werden die Lichtleitbahnen zerstört. Ein spezielles Präzisionsgerät schneidet das Material nicht wirklich. Mit einer mikroskopisch kleinen Klinge wird ein winziger Fehler erzeugt und dann wird eine präzise Spannung ausgeübt, um das Glas sauber entlang seiner natürlichen Kristallstruktur zu brechen.
Reinigen Sie das Glas immer, BEVOR Sie es schneiden. Das ist die goldene, unumstößliche Regel der Vorbereitung. Nachdem das Kabel von seiner Schutzschicht befreit wurde, muss es mit 99 %igem Isopropylalkohol abgewischt werden, bis es quietscht. Dadurch werden alle Schmutz- und Pufferrückstände entfernt und die empfindliche Innenklinge vor Verunreinigungen geschützt. Wenn Sie das Glas reinigen, nachdem es geschnitten wurde, zieht die durch die Wischbewegung erzeugte statische Elektrizität mikroskopisch kleine Flusen direkt auf den Kern.
Ein großer Winkelfehler bedeutet normalerweise, dass das Glas bei der Vorbereitung nicht perfekt gerade in der V-Nut saß. Dies geschieht, wenn sich mikroskopisch kleiner Staub oder klebrige Acrylatrückstände in der Rille ansammeln und eine Seite des Strangs anheben. Reinigen Sie Ihre V-Nut und die Gummi-Klemmpads immer mit einem Alkoholtupfer, bevor Sie Ihre Schicht beginnen.
Nein. Wenn Ihr Spleißgerät einen Schnitt ablehnt, ist nicht mehr genug blankes Glas übrig, um es für einen zweiten Versuch einfach wieder in das Schneidwerkzeug einzulegen. Sie müssen den freiliegenden Abschnitt vollständig abschneiden. Dann ziehen Sie einen frischen Teil der Außenjacke ab, reinigen ihn gründlich mit Alkohol und führen einen brandneuen Schnitt durch.
